QFD is een methode om, samen met een groep van terzake deskundigen (klant èn engineer), te komen tot heldere specificaties van product, proces of dienst, zodat op gestructureerde manier aan de eisen en wensen van de klant (de markt) kan worden voldaan.

DFA is een techniek van ontwerpen van producten, waarbij van het begin af aan rekening wordt gehouden met het assembleren van de onderdelen. Bij DFA wordt onder andere gelet op het verminderen van het aantal onderdelen en de tijd die nodig is voor het oppakken, positioneren en samenstellen van de onderdelen. 

De DFA techniek maakt de knelpunten in een ontwerp zichtbaar en geeft de mogelijkheden voor verbetering aan.

Doordat DFA doorgaans tot minder onderdelen leidt, en daarmee tot minder energieverbruik, heeft DFA onbedoelde positieve neveneffecten op het milieu. 

FMEA is een methodiek om, met behulp van een groep terzake deskundigen (ontwerpers, engineers, 'blue collar workers') een inventarisatie te maken van de faalmogelijkheden, faalkansen (risico's) en de gevolgen daarvan voor apparaat, machine, proces, product of dienst.

Meetsysteem analyse is een methodiek om vast te stellen of een bepaald meetsysteem aan de daaraan te stellen eisen (nauwkeurigheid, herhaalbaarheid, etc) voldoet. MSA bestaat meestal uit het uitvoeren van een R&R studie (zie hieronder).

Poka Yoke is een benaderingswijze die in het ontwerptraject van product, proces of dienst kan worden gehanteerd om voor de hand liggende menselijke fouten te voorkomen of te verhinderen. Een aansprekend voorbeeld is het 'afgesneden' hoekje van een diskette, die voorkomt dat men de diskette op zijn kop in het diskettestation kan plaatsen. 

Value Engineering en Value Analysis zijn methoden waarbij in het ontwerptraject van product, proces of dienst aandacht wordt besteed aan de waardeopbouw van de onderdelen. Door vermindering van het aantal onderdelen (zie DfA) of door uitwisseling van onderdelen met goedkopere varianten, met instandhouding van de gewenste kwaliteit, kan een goedkoper en vaak beter product worden ontworpen. 

SPC is een methodiek om, door middel van metingen aan relevante parameters van grondstof, proces, product of dienst, het proces stationair te laten verlopen. Daarbij wordt het ingrijpen in het proces beperkt tot die momenten waarop uit het verloop van het proces zelf blijkt dat ingrijpen noodzakelijk is. Met SPC wordt voorkomen, dat men reageert op proces-inherente variatie; zou men wel op dergelijke spreiding reageren, dan zou men de spreiding van het proces juist verhogen. Proces inherente variatie: Variatie die onlosmakelijk aan het proces verbonden is.

SPC reduceert in een aantal stappen de variatie in een proces. Zie ook het Overzicht SPC. Door consequent spreidingsbronnen te elimineren kan men dicht in de buurt van een "Zero Defects" situatie komen.

Process Capability is een aanduiding voor de mate waarin een proces in staat is om stabiel en voorspelbaar de gewenste producten of diensten te leveren. De Process Capability wordt doorgaans uitgedrukt in een Process Capability Index. Deze index bestaat in diverse varianten, maar is in essentie steeds gelijk aan het quotiënt van de breedte van het specificatiegebied (teller) en de proces-inherente spreiding (noemer). Zie ook SPC. Het berekenen van de Process Capability Index is eigenlijk alleen zinvol wanneer het proces statistisch beheerst (stationair) verloopt.  

"Six Sigma" is een initiatief van de Amerikaanse firma Motorola om de kwaliteit en (vooral) betrouwbaarheid van hun producten te verhogen. Doorgaans wordt in een productieproces een Cpk waarde van 1,33 als ondergrens voor een 'goed' proces aangenomen. Wanneer de complexiteit van het product echter toeneemt, dan kan gemakkelijk worden aangetoond dat de betrouwbaarheid van het product snel daalt, ook al voldoet elk deelproces aan Cpk = 1,33. Daarom stelt Motorola de (veel strengere) eis dat Cpk=2,00 voor de deelprocessen. Ruwweg kan men dan zeggen dat voor het gerede product een uitval van 2 à 3 ppm (producten per miljoen) wordt bereikt. 

Bij een Cpk=2,00 is de spreiding in het deelproces zo klein, dat de specificatiegrenzen (onder- en bovengrens) op een afstand van 6 standaardafwijkingen ("Six Sigma") van het procesgemiddelde liggen.

Motorola heeft de redenering ook omgedraaid: wanneer in een bepaald proces slechts 2 a 3 fouten per miljoen (mogelijkheden) worden gemaakt (denk aan de typefouten van een typiste), dan werkt men volgens 'six sigma'.

Tenslotte wordt het project om 'six sigma' in een bedrijf te bereiken (er moet nogal wat voor worden gedaan) tegenwoordig ook vaak met "Six Sigma" aangeduid. 

Met een R&R studie worden meetprocessen geanalyseerd. Met name wordt bepaald of de meetonnauwkeurigheid afkomstig is van de operator (R - reproducibility) of het meetapparaat (R - repeatability) zelf. Tenslotte wordt een relatie gelegd met het specificatiegebied van de gemeten variabele (R&R %). De methode houdt in dat meerdere monsters door meerdere operators meerdere malen wordt gemeten, en wel volgens een bepaald testschema (DOE).

Het uitvoeren van een R&R studie is belangrijk omdat beslissingen vaak op verzamelde metingen is gebaseerd. Wanneer de meetmethode niet deugt is het mogelijk dat daardoor foute beslissingen worden genomen.

OPQ Software heeft een uitvoerbare ".exe" applicatie ontwikkeld (voor Windows) om een geschikte proefopzet te genereren en om de meetgegevens van een R&R studie te analyseren. De applicatie maakt desgewenst automatisch een rapport in MS Word. De proefopzet kan worden geëxporteerd naar MS Excel.

Meer informatie via info@opqconsultancy.nl

DOE is een methodiek om industriële experimenten op een efficiënte manier op te zetten en te plannen. De structuur van een DOE experiment is zodanig dat de verhouding informatie/geld ("information value for money") zo gunstig mogelijk is. 

TPM (ook wel Total Preventive Maintenance genoemd)  is een aanpak om de up-time van machines en apparatuur te optimaliseren. In het kader van TPM wordt de OEE (Overall Equipment Efficiency) van een fabriek berekend. Met telkens herberekende OEE's kan men dan de voortgang meten. De up-time van machines wordt verbeterd door het uitbannen van 7 hoofdoorzaken van machine-stilstand. TPM gaat hand in hand met een aanpak van 'good housekeeping', d.w.z. schoonhouden van machines en gebouwen, preventieve smeerschema's en dergelijke. 

JIT is een benaderingswijze, waarbij voortbrengingsprocessen zodanig worden ingericht dat het gerede product vlak voor het bedoelde gebruik tot stand komt.

JIT kan alleen worden toegepast wanneer men voorspelbaar en ongestoord kan produceren. JIT elimineert tussenopslag,  tussenvoorraden en voorraad van het eindproduct.

Het "afbakken" van brood in een supermarkt kan als een vorm van JIT productie worden gezien. 

Kringloop van de methodieken